Web特集
2005年07月25日
作業内容の再確認がＶＯＣ削減へのポイント 日本塗装機械工業会
スプレー塗装におけるＶＯＣ排出量
鈴木正人氏（アネスト岩田）、金山宏氏（桂精機製作所）の両氏は共同の講演を行った。講演のなかで鈴木氏はＶＯＣ規制の対象となる塗装施設の説明を行った。「規制対象になる塗装施設では、例えば２コート２ベークの塗装施設は、塗装施設が２個、乾燥施設が２個と個別にみなされる。また、２コート１ベークの塗装施設は、塗装施設が１個、乾燥施設が１個とみなされるため、１コート目と２コート目の塗装ブースの排風機の排風能力の合計が１０万ｍ3／ｈ以上の場合に対象施設となる」と述べ、法規制対象施設（揮発性有機化合物排出施設）を有する事業主は次の３つの義務が課せられると説明した。１）ＶＯＣ排出施設の都道府県知事への届出義務２）排出口からの排出濃度基準の遵守３）排出濃度の測定義務（年２回以上の測定）。
また、同氏は塗装機によるＶＯＣ排出量の削減例として、ＶＯＣ使用量の多いメタリック塗料を用いて算出した例を報告した。
その報告によると、スプレー前の希釈塗料量を２００ｇ（溶剤１６０ｇ、固形分４０ｇ）、希釈塗料のＮＶ値を２０％として、塗着効率３０％の塗装機でスプレー塗装する。塗着効率は、スプレーした固形分に対して算出されるため、この場合は１２ｇ塗着する。ウエット塗面の塗着ＮＶ値を６０％として、１２ｇの固形分が残っているウエット塗面では８ｇの溶剤が残る。従って、ワークに着く間に蒸発するスプレー中の溶剤蒸発量は、１５２ｇ（スプレー前の９５％）となる。同氏は「いかにスプレー中に多くの溶剤を排出しているかが算出出来た。塗着効率の高い塗装機に切り替えることで、ワークに着く量は変わらないが、使用する希釈塗料量を減らすことが出来、ＶＯＣ排出削減になる」と述べ、いかに塗着効率を上げ塗料使用量を削減するかが大きなポイントとした。
また、更に塗着効率を上げる手段として、１）静電塗装機などの塗着効率の高い機種に切り替える２）膜厚の管理の徹底で必要以上にスプレーしない３）出来るだけ吹き付け距離を近づけるなど作業内容の再確認の重要性を挙げた。
自動車ラインでのＶＯＣ削減方法 事例発表として講師に立った戸田紀三夫氏（旭サナック）は「ＶＯＣ対策にどう取り組むべきか」をテーマに講演を行った。
以前トヨタ自動車で水性塗装や粉体塗装の開発に従事してきた同氏は欧州と日本の自動車メーカーのＶＯＣ対策への取り組み方の違いとして、自動車鋼板の塗装を例に出して紹介した。同氏によると、欧州ではＶＯＣ排出量を３段階に分けた。第１ステップは６０ｇ／ｍ2以下、第２ステップは３５～４５ｇ／ｍ2以下、そして第３ステップは２０ｇ／ｍ2以下と進歩してきた。塗料の選択では、第１ステップを達成するために水性ベース塗料を導入、第２ステップでは水性中塗りなどを導入、第３ステップでは粉体クリヤーなどの技術を導入した。
一方、日本では既にトヨタや日産などの排出レベルも４０ｇ前後となっている。しかし、欧州との大きな違いとして、日本では６０ｇ／ｍ2以下については水性ベースの導入をほとんどせずに達成している。３５ｇ／ｍ2以下を達成するために水性ベースが導入されており、水性中塗りも導入したラインでは２０ｇ／ｍ2以下も達成している。現在では日本においても水性塗料の導入が進み米国を上回るペースとなっている。しかし、同氏は「日本においては単に水性塗料や粉体塗料を導入すればよいという考えではなく、ものづくりの原点に立ち返ってＶＯＣ対策が進められている。その考え方は今後工業塗装分野でも参考になる」との見方を示した。
同氏は「ものづくりとは、現場において品質、生産性、コスト、環境について向上を図ること」としている。ＶＯＣ削減ポイントとしては、不良率の低減、適切な微粒子化、きめ細やかな塗料ＯＮ／ＯＦＦ条件の設定、色替えロスの低減などを挙げ、「少ない設備投資でＶＯＣ低減と品質向上の両立が可能」との見解を示した。
溶剤塗料ラインから粉体塗装ラインへの切り替え報告
今井弘氏（アネスト岩田）によると、同社横浜事業所ではＶＯＣ削減へ取り組むべく、２００４年５月に溶剤塗料から粉体塗料への切り替えを実施した。被塗物はパネル類など（５４０枚／月）。
ランニングコスト（千円／月）の比較では、塗料・シンナー費は溶剤塗料５６９．７、粉体６３１．７、燃料費は溶剤２７４．３、粉体３２９．２、産廃費は溶剤１４２．１、粉体０となり、粉体に変更後のランニングコストは２５．２の削減となった。
設備投資に関しては、塗装ブース（２，３００万円）、回収装置（１，０００万円）、粉体定量供給装置（１，０００万円）など計５，２９０万円かかった。
結果として粉体塗装に変えたことにより、生産量は変わらず５４０枚／月。塗料使用量は８６０ｋｇ／月から５ｋｇ／月、シンナー使用量は５６０ｋｇ／月から３ｋｇ／月、ＶＯＣ排出量は８５２ｋｇ／月から４．８ｋｇ／月、ＣＯ２排出量は３，２５４ｋｇ／月から３，８７６ｋｇ／月になったと報告した。
今後の課題として、焼付温度の高温化に伴うＣＯ２量の増加があるが、同氏は熱源をＬＰＧから都市ガスへ変更するとともに、「品質同等で低温での焼付が可能な塗料の開発に期待をする」とまとめた。