Web特集
2006年06月22日
シリーズ: 揺れるライン塗装
揺れるライン塗装 No.131 化成工業 スピンドル塗装で高品質塗装を達成
中島秀明社長
好決算に沸く国内。この４月で「バブル景気」の５１ヵ月に並び、この秋にも戦後最長の「いざなぎ景気」の５７カ月を超えると見られる景気拡大。円相場、米国景気及び原材料価格の高騰といった懸念材料はあるものの、旺盛な設備投資がけん引役となっている。中小・零細企業は依然コスト対応に追われる中で、周辺領域のビジネス拡大、固有技術の深耕に励んでいる。
化成工業は創業以来３０有余年、小型精密部品から自動車内装品などの大型部品の成形、更には近年のＯＡ機器の飛躍的な発展に伴う社内での完成品組み立てに至る一貫生産への対応を図ってきた。そして今回の塗装・レーザー加工装置の導入によって新たな高精度の技術領域を開拓しつつある。 現在、同社の主力製品はセイコーエプソンのプリンターハウジング、カートリッジがメーンとなっている。その他では自動車内装部品のスイッチ類やセンターパネルなど。ここ５-６年の間に会社も取引先も大きく変わった。
主な製品・自動車関連部品 
OA機器関連部品
２００１年に現社長の中島秀明氏が社長に就任した。精密加工でかつ技術を要するものに特化するとともに、若手の採用で人事を刷新した。「成形メーカーと名の付く企業はたくさんある。その中で独自性を打ち出していくには狭く、かつ深く技術を追求していくこと。常に１ランクアップするための努力を社員に求めた」と中島秀明社長。
そして今回、横の広がりを求めてスピンドル塗装とレーザー加工を手掛けることで高付加価値製品への対応を図った。「従来、塗装品は外注に出していたが、レーザー加工を行うために塗装を内製化する必要があった。外観品質は無論だが、厳しい膜厚管理が求められるので熟練工による勘と経験ではなく、数値管理出来る設備を選択した」と同氏。今回はタクボエンジニアリングのスーパースピンドルを採用した。
また、金型製作から塗装品質を考慮した設計が行えることも同社の強み。しかも成形・塗装・レーザー加工・組み立てまで一貫生産システムによってムリ、ムダを除き、成形もクリーンルーム内で行っていることからクリーンルームｔｏクリーンルームで極めて高い歩留まりを実現した。
徹底した品質管理
塗装は初めて行うに等しい。従って全くの素人集団が高品質塗装を目指してスタートした。「塗装というと３Ｋ職場で品質が安定しない、熟練工を要する経験と勘の世界というイメージでした。数値管理が行え、定量化を図られる設備を求めた。タクボエンジニアリングのスーパースピンドルはデータ管理とティーチングが容易で、かつ少量吐出の管理がきちんと行え、ブース、乾燥炉を含めシステムで提案頂いた」と平邦彦氏は採用理由を説明する。
クリーンルーム成型工場 
エアーシャワー室特に塗装後レーザー加工を行うので膜厚のバラツキを４μｍ以内に抑えたかったようだ。現状はシリンジーポンプによってバラツキ２μｍで管理しているという。
またティーチングは４-５組の基本パターンをアジャストして塗装プログラムを作っている。
工程は、１階で成形した被塗物は２階に上がり、エアーシャワー室を経て除電装置で静電気による影響を除去し、ターンテーブル式のスピンドル塗装を行い、プレヒートコンベアーで強制乾燥、その後バッチ式（ドライテック）の本乾燥に入る。なおターンテーブルでの移載は人が行っている。
「塗装ブースはクリーンルームとなっており不良率は８００-１０００ｐｐｍの幅で維持するよう努めている。またルーム内は温度２２℃±０.５、湿度６０％に管理され、常に同じ条件で塗装が出来る環境になっている」（平邦彦氏）と胸を張る。
また作業員によるブツ・ゴミ・ホコリの持ち込みを極力避けるために完全防塵服の着用を義務付けた。入り口には吸着マットを敷き、作業所にもクリーンベンチを設置する気の使いようだ。さながらＩＴ関連の電子材料のファインファクトリーを彷彿させる。
少量吐出の回転塗装で高品質
現在はケンウッドのカーオーディオやパナソニックのカーナビなどをメーンに塗装している。
ロットはカーオーディオであればユニットで２,５００個、摘み部分が５０,０００個、パネル部が２,５００個といった具合。
塗装はアンダーコートにホワイトを塗装し、その上にブラックを乗せ、トップコートはメタリック調で仕上げている。レーザー加工でトップコートのメタリックと下のブラックをカッティングする。「膜厚はホワイトが１５-１７μｍ、ブラックが２２μｍ、トップコートが１２μｍの塗着。ブラックはＬＥＤの光が漏れないように少し厚めにしている」（平邦彦氏）と説明する。
少量吐出のスピンドル塗装現在の不良率はパネルが５％台、摘みが１％台まで低減。目標は０.５％に置いている。「塗料中に混入しているブツなども不良の原因になる。現在粗い目と細かい目のメッシュで濾過して使用している」と塗料メーカーの生産品質とのギャップに驚きを隠さない。塗料はほとんど指定塗料の２液ウレタンタイプを使用。
更にガンは低圧霧化タイプを２ガンずつ４ガン装備。１ガン当たりの吐出量は６-７ｃｃ／ｓｅｃ、エアー圧は０.１５ｈＰａ。プレヒートコンベアーの強制乾燥は３０℃×５分。本乾燥の焼付は８０℃×１.５時間に設定。給排気量は給気が１６０ｍ3／ｍｉｎ、排気が１３０ｍ3／ｍｉｎ。
スピンドル塗装装置（除電部分）
少量吐出の回転塗装によって塗着効率は極めて高く、「塗料使用量（購入量に対する有効塗着量）は８０％近くになると思う。廃棄する塗料は非常にわずかなもの。色替えごとに使用している洗浄用シンナー１.３Ｌを廃棄している。再生シンナーは使用していない」（同氏）とここでも品質へのこだわりを見せる。
今回導入した塗装ロボット・プロシリーズ（ＰＲＯ２０００Ｓ－Ｔｙｐｅ）は塗料消費量を計算出来る点が最大の特徴。従って部品１点のコスト計算が出来る。
現状の稼働時間は１日数時間稼働の状況だが、この下期から本格的な稼働に入る計画だ。既に量産モノの受注が決まっている様子。
設計段階からのコストダウン
射出成形機は大・中・小合わせて４９台を擁し、その内、２４台が成形クリーンルームとなっている。その歩留まりは１００ｐｐｍ台と高品質を誇る。そのノウハウと塗装ノウハウを生かしていくことで精密・高品質部品の供給を進めていく意向だ。「塗装工程において冶具のセットに時間がかかる。金型製作の段階から塗装を念頭に置いた設計を行えば単価はもっと下げられる」（平氏）と設計の段階からの提案に意欲を見せる。
塗料調合室 
レーザー加工機今回も冶具の製作や製品の固定化のために圧着冶具を考案するなど既成概念にとらわれず、チャレンジしてみるといった姿勢が同社の躍進の原動力になっているようだ。
品質という点では１９９８年に品質の国際標準規格であるＩＳＯ９００１を取得。２００１年にはＩＳＯ１４００１の認証も取得している。さかのぼること１３年前（１９９３年）にはオムロン品質管理実施賞を受賞している。
自社開発した圧着治具また海外への対応として１９９７年にフィリピンにＫ＆Ｋ ＭＯＬＤＩＮＧ.ＩＮＣ. Ｋ＆Ｋ ＣＥＮＴＲＬ ＭＯＬＤ.ＩＮＣ.を、２０００年にはタイにＮ.Ｓ.ＴＥＣＨ ＣＯ.ＬＴＤを設立。更に中国の拠点として化成香港有限公司、中国深せん事務所を設立し東南アジアにおける金型・成形・組み立ての生産拠点を確立し、情報及び原材料・部品の集積基地として機能を強化した。「本社機能とアジアの生産拠点網を結び、全世界に製品と情報の供給網を張っていく」（中島社長）方向だ。
今回の塗装・レーザー加工を含めた一貫生産システムの確立は更なるグローバル化のキー技術ともいえ、東南アジアでの次のステップへの礎石といえる。（青木）
本社前景