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協信は板金、塗装、溶接、組立事業といった、三菱電機の中津川地区協力工場であった４つの会社が統合する形で１９７２年に設立。住宅用レンジフードを中心にエアーカーテンやバス乾燥・暖房・換気システム用機器など三菱電機の換気送風機を素材加工から完成品組立まで行っている。その工程はプレス加工-溶接-塗装-組立-検査を経て完成品として出荷。

また、本社工場（敷地面積８,４３０m²）に加え、２００１年には新たな生産拠点として福岡工場（岐阜県中津川市、敷地面積１万７,３４５）を新設し、他メーカーからの受注を確保したり、部品ごとに受注するなど更なる事業拡大に取り組んでいる。現在の従業員数は２００名、年商は約４０億円。
主力製品であるレンジフードは家電製品同様に販売力強化のためカラーバリエーションが増える傾向にある。
ここ数年、同社としても多色化における生産性の向上は大きな課題となっていた。そこで、色替え時間の短縮及び自動化による効率アップを図るため高速色替えブースの導入を決意。今回、ホソカワミクロンワグナー製の「スーパーキューブブースシステム」を導入した。

色替え時間が２時間から７分に

同社では塗装ラインは溶剤＋粉体塗装ラインと粉体塗装専用ラインの２ライン体制を敷いている。今回、スーパーキューブブースシステムを導入したのは粉体塗装専用ラインで、ライン全長は２５０m。
建物の１階に前処理設備、塗装ブース、熱風乾燥炉があり、その後ワークは２階に移動して脱荷・検品作業になる。２階には組み立てラインがあり、塗装後すぐに組み立て作業に入れるような構成となっている。

前処理はシャワー式で、工程は脱脂２回-水洗い-水洗い・表面調整-被膜化成処理（リン酸亜鉛）-水洗い２回-乾燥の流れ。前処理剤は日本ビーケミカル製を使用。処理剤は薬剤により中和して排水している。
乾燥炉はガス熱風式で１８０℃-１９０℃×２０分。熱風は交換機を通さずにそのまま熱循環を行っている。
塗装部門の人員は着荷２人、塗装２人、脱荷・検査２人に加えて全体を統括するリーダー１人の７人体制で作業を行っている。

塗装ブースは１レシプロ４ガンを対面に配置。ガンは均一でソフトなスプレークラウドを実現した「ＨｉＣｏａｔ-Ｃ４」ガンを採用。後補正は１人が手動ガンで行っている。すべてに補正が必要となるのではなく、細かくチェックして要求膜厚に足りないワークのみを補正している。
主な被塗物のレンジフードのサイズは４種類あり、平均でＨ１４００×Ｗ９００×Ｄ６００mmの箱物。通常のラインスピードは１.７-１.９m／minで吐出量は１ガン当たり標準９０g／minに設定している。要求膜厚は４０μm以上となっており、台所で使用されることから耐食性を有する膜厚が求められている。

粉体塗料はエポキシ／ポリエステル樹脂系で、大日本塗料と神東塗料の塗料を使用している。
今回導入したスーパーキューブブースシステムは、ブース本体のプラスチックパネルが壁面への塗料付着を抑えワークへの塗着効率を向上させる。オーバースプレー塗料はブース壁面に沿って落下し吸引スリットに捕集される。また、床面中央に落下した塗料はサイドにあるスリットに常時吸引される。ブース内は常にクリーンな状態を保つように設計。そのため最小の清掃作業で済む。
清掃は２名で実施している。清掃箇所はブース内部、塗料タンクやインジェクターがあるパウダーセンター、サイクロンフィルターなど。一方、ホース内部は自動で清掃される。

また、レシプロガンもパネル装置により前後するときにエアーブローで自動清掃される。同色系での清掃時間は「立ち上げ当初は２０分だったが今は７分ほど」（製造部塗装課課長・佐藤有二氏）に短縮。大幅な効率アップを達成した。
同社では常備色３０色を有し、１日の色替え回数は５～６回にも及ぶ。以前は「雑巾拭き作業など、手作業で細かく清掃していて２時間くらいかかっていた」（佐藤氏）。そのためラインを止めての作業となっていたが、清掃時間が７分になった現在はワーク間隔を調整して空きスペースをつくることで、ラインを止めずに清掃でき、塗装ブース以外の作業員の手を休めることがなく作業性の向上につながる。

回収により塗料半減

粉体塗料は回収し再利用している。ブース内で落下した塗料はダクトを通じてサイクロンに送られ、そこで不純物と分離して塗料タンクに回収される仕組み。サイクロンとつながっているダクトは塗料が付きにくいためコンタミの問題もないという。
佐藤氏は「現在はまず白やクリーム、ベージュなど同色系だけを回収している。使用する粉体塗料量は回収する前は１０袋だったが今は半分の５袋に減った。回収することで塗料使用効率は９０％以上となりロスが少なくなった」と、塗料回収による大幅なコストメリットを実感する。なお、黒色などの場合は旧ブースにて吹き捨てで塗装しているという。

また、旧製造管理部・現社長付の新井日出夫氏は塗料メーカーの供給体制の変化の影響も大きいという。「今まで粉体塗料は３５０kg、４００kgなどある程度の量からでないと塗料メーカーは対応してくれなかった。でも、最近では少量でも対応してくれる。たとえその分塗料単価が上がったとしても回収することで不利にはならない。今後更に回収率を高めることが自社の競争力になる」（新井氏）。

独自指針で環境配慮

製品の仕上がり品質に関しては「求められるレベルは高い」と新井氏。メーカー基準が製品や位置によって１-７級までに分けられている。現在の不良率は２-３％ほど。ゴミ、ブツ、ゆず肌などが不良原因となっている。不良品はそのままラインに乗せて１階の着荷場に移動しそこで手直しされる。同社では毎日数値化し推移を把握し、原因究明・問題解決に取り組む。
また、同社は中津川沿いに位置することや民間住宅にも近いことから環境には特に配慮している。汚水排出に関しては、法規制の３分の１という厳しい自主規制値を設けてそれに沿って排水している。

２００５年には環境マネジメントシステムであるＩＳＯ１４００１を取得。今回の設備導入が環境面でも大きく貢献すると新井氏はみる。「環境側面で言えば、ＬＰＧ、廃プラスチック、汚泥など塗装部門が最も負荷の比重が大きい。そのため今回の設備導入によって、計画としては廃プラスチックの処理量（粉体塗装ラインだけでなく社内全体として）は約６０％強減らせると見込んでいる」として、粉体塗装への転換及び粉体塗料の回収効率向上に注力する。

今回の高速色替えブースシステム導入により、同社は大幅な色替え時間の短縮と塗料回収による塗料使用量削減を実現した。８月に稼働したばかりのため、段取りや作業方法など改善点も残っている。例えば、換気送風機でも高級志向の流れがありメタリックカラーの要望も出ているという。そのため、同系色だけでなく、メタリックを含めたさまざまな色での色替えや回収に関しては「どうやっていくか。どのように影響していくかを調査することは、これからの取り組み事項」（新井氏）とのこと。ただ、粉体塗装の少量、多色化ニーズへの対応力強化への方向性は明確だ。
山尾社長は「粉体塗装のイメージも変わってきた。薄膜化も可能となり溶剤塗装からの転換の可能性も広がる。そうした新たな需要を創造し、今回導入した塗装ブースを最大限に生かして事業拡大につなげたい」と述べる。