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日本エネルギーはガス・石油卸部門、ガス小売・住宅設備部門、容器検査部門があり、ＭＩＹＡＭＡブルーガスセンター（八王子市美山町）は、容器検査部門としてＬＰガス容器（ボンベ）の再検査業務やガス充填業務を行っている。工場の敷地面積は１,３００ｍ²で、従業員は管理職の他に検査１７名、充填３名、事務４名の構成となっている。
メイン業務はボンベの検査で、１０月から４月までが需要期となっており、この期間内は月に約１万８,０００本のボンベを検査・再塗装している。その他の時期でも平均約１万本の受け入れがある。

現在、ガス充填業務を行っている工場は東京都で３０カ所ほどあるが、再塗装を含めたボンベ検査を行っている拠点は都内では同工場のみ。オール電化や、ボンベを置く必要がない都市ガスが配管を伸ばすなど、ＬＰガス需要は減少傾向にあるものの、ＬＰガスボンベの検査需要は安定している。
ＬＰガスボンベの再検査期間は高圧ガス保安法で定められており、平成元年４月以降に製造されたボンベに関しては５年に１回、製造後２０年以上経っているボンベについては２年周期で検査することが義務付けられている。
同社ではコンピュータでデータ管理したボンベ再検査システムを構築。受け入れから出荷までのボンベ管理を徹底して展開している。

その工程の流れを見てみると1）ボンベのデータ収集：各ボンベの記号、番号、製造年月日、ユーザー名を登録する2）外観検査：熟練工による目視で腐食状態などを見て、状態が悪いボンベは廃棄する3）残ガスの回収：ボンベの上下を逆さまにして液体状のガスを回収し、その後気体状のガスを回収するバルブ取り外し：ボンベのバルブを取り外し、ねじ山の汚れを落とす4）耐圧試験：ボンベに注水し膨張測定を行う。その後排水し蒸気により内部乾燥を行う5）錆・塗装落とし：鉄粉でショットブラストを行い、鉄素材をむき出しにする6）刻印7）再塗装8）バルブ取り付け・ネーミング―その後、卸し販売業者に出荷・納品となる。受け入れから出荷まではだいたい１週間で行っている。

ＶＯＣ排出対策　粉体塗装に切り替え

同社が粉体塗装に切り替えたのは２００５年１０月。それまでは溶剤塗装を行っており、塗装仕様は下塗りにエポキシ樹脂系、上塗りにポリエステル樹脂系の２コート１ベーク。塗装ブースは２基を使用していた。東京都では環境保全としてＶＯＣ排出抑制の施策を進めており、同社はそれに協調する形で対策を検討。
そこで、「法規制もあり環境への配慮としてＶＯＣ排出の削減に取り組んだ」（取締役部長兼ＭＩＹＡＭＡブルーガスセンター長の久田静氏）結果、約４,０００万円をかけて粉体塗装設備（ブース及び乾燥炉の一部）を導入した。

塗装するボンベの大きさは５kg型のものから５０kg型のものまでさまざまだが、主となっているのは２０kg型と５０kg型のタイプのもの。この２タイプで９０％を占めている。サイズは２０kg型が８４０mm（高さ）×３２０mm（幅）、５０kg型が１４５０mm×３６８mm
。この時期は月に３５０-４００本のボンベを塗装しており、基本的に塗装担当は１名で行っている（脱着荷は別）。

粉体塗装ラインは工場内のボンベ再検査工程の流れに組み込まれた形で配置されており、塗装ラインの全長は約８０m、ラインスピードは９０cm／ｍｉｎで稼働している。前処理は行っておらず鉄素材の上にそのまま粉体塗料で塗装する１コート１ベーク仕様。使用している塗料は川上塗料のポリエステル樹脂系。「いくつかの塗料メーカーの粉体塗料をテストしたが、目詰まりがしないなど、ガンとの兼ね合いが良かった」（久田取締役部長）というのが採用理由。

パーカライジング製Ｃ-ＭＣＢシステム　色替え時間は１人で２０分

塗装ブースは日本パーカライジングのコンパクト・マルチカラー・ブース（Ｃ-ＭＣＢ）システムを使用している。このブースは何色の色替えにも対応しており、構造がシンプルなため人手による簡単なエアブローで色替え清掃作業ができるのが特長。塗料循環装置は少量の圧縮空気を使用した圧送方式となっている。
ブース入口の手前にワーク形状センサーが設置されており、センサーによりボンベサイズに対応した吐出量、レシプロ稼働幅などが自動的に設定され、効率よく塗装することができるようになっている。吐出量は５０kg型では上部２０ｇ／ｍｉｎ、底部４５ｇ、側部１８５・１９０ｇに設定。２０kg型では上部３５ｇ、底部４５ｇ、側部１００ｇに設定されている。その他のサイズのボンベに対してもそれぞれの条件が設定されている。

搭載している自動ガンは日本パーカライジング製「ＧＸ７０００シリーズ」の摩擦帯電型自動ガン（トリボガン）を使用している。「トリボガンは入り込み性が良く、ボンベの底部にもきちんと塗着し膜厚が確保できる」と久田取締役部長はコメント。
自動ガンは４機を片面に設置。ボンベの底部用１ガンと上部用１ガンは固定されており、側部は１レシプロ１ガンを並べている。
塗料の使用色はグレー９０％とアイボリー１０％の２色。メイン色のグレーのみを回収再利用しており、回収率は９５％ほどにもなるという。塗料はひと月平均約２トンを使用。塗料の色替えは１-２日に１回程度と頻繁ではなく、色替え時間は１人で２０分。内容はブース内壁のエアブロー、ブース床面・ホッパーの清掃など。

焼付乾燥時間は１５０℃×２０分。乾燥炉は遠赤外線バーナーと熱風乾燥の併用で、短時間で昇温することができ効率の良い乾燥を行っている。

粉体塗装による効果　作業環境及びボンベの耐候性に寄与

環境問題への対応から粉体塗装の導入に踏み切った同社だが、ＶＯＣ排出の大幅な低減の他にもメリットはあったという。
「溶剤塗装をしていたときは年に２～３回ほど定期的に水洗ブースの大掃除をしていたが、その手間がなくなったのは大きい。それに夏場には悪臭がひどくて作業環境も悪かった。塗料在庫の面でも溶剤塗料は危険物扱いだったので面倒があった」（久田取締役部長）。
更に粉体塗装によってボンベの耐久性向上に寄与している。従来３～４年周期だったボンベの検査周期が法改正により５年周期に延長したため、ボンベの耐候性が以前よりも求められている。粉体塗装されたボンベは溶剤塗装のものより錆・腐食化が少なく、ユーザーからの評判も良いという。

意匠性や外観仕上がりなどでそれほど厳しい品質を求められるわけではないＬＰガスボンベでは、粉体塗装の特徴がメリットとして受け取られやすい背景がある。