2013/05/27 16:05

工業塗装ラインのホコリ対策(第2回) 平田技術士事務所 代表 平田政司 

平田技術士事務所 代表 平田政司

みなさん、こんにちは。塗装技術コンサルタントの平田政司です。前回から連載を始めた、「工業塗装ラインのホコリ対策」を続けます。
前回は、工業塗装ラインのホコリ対策に、「見える化」を提案しました。「見える化」ができるようになると、いままでのようなモグラ叩きではなく、対策と効果を見比べながらホコリの原因をつぶしていくことができます。


◎検査記録を残す
「見える化」のアプローチの最初は、不具合成績の「見える化」です。日々の外観不具合%を計算することにより、現場の変化が見えるようになります。そのためには検査記録が必要になります。
そこで下記のような検査記録を付けましょう。糸ゴミ、ブツ、タレなど、外観別に記録すると後の対策に有効です。検査は一瞬なので内容判別が難しいという考えもありますが、精度は求めません。できる範囲から始めてください。


またこの検査記録表には、素材起因の項目を入れることをお薦めいたします。塗装外観は素材の影響を強く受けます。塗装した後なので判定が難しいという面もありますが、分かる範囲で記録してみるとよいでしょう。すると、素材工程に情報をフィードバックする必要性が明確になります。


検査終了後に検査数を記録し、それぞれの小計を求め、不具合%を計算します。できれば塗装起因の小計に対する不具合%だけでなく、糸ゴミ、ブツ、タレなどの項目ごとの%も記録すると現象別の内訳がより明確になります。


◎指標の数値化
ここで検査記録から計算できる指標には2通りあります。ひとつは直行率で、もうひとつは不具合率です。直行率は100個検査したうちの何個が合格になったかという数字です。また不具合率はその逆数で、100個検査したうちの何個が不合格になったかです。どちらでも問題はありませんが、私は不具合率をお薦めします。その理由は、不具合率の方が変化のインパクトが大きいからです。たとえば不具合率10%から5%に下げることができたということは、直行率90%を95%にできたということと同じ意味ですが、数字から来るインパクトは不具合率の方が大きいと思います。
では、次回はグラフ作成のポイントなどについてご紹介いたします。


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